案例应用
双工位转盘式上料机构方案
客户
痛点
1
工人手工打磨劳动强度大:打磨过程中，为保证打磨效果，需要施加一定的作用力，使得工人的工作负担增高；打磨工具转速高，种类多且需要多角度进行，存在安全风险。
2
企业招工难与工作环境恶劣:高温、粉尘、噪声等恶劣作业环境，容易对人员身体健康造成损害；作业人员需全面安全防护，夏季作业尤其困难，导致人员流动性大，招工难。
3
打磨质量无法控制，难以保证:人工打磨时，由于作用力的大小不一样，容易导致打磨的产品一致性差，且常常出现漏磨现象。
企业需求
减轻人工劳动强度:利用机器人技术完成100%的打磨工作量，人工仅需负责上、下料，显著减轻劳动强度
增加安全防护与除尘系统:通过设计独立工作站和集中除尘系统，可灵活部署于车间任意位置，无需专门设立打磨车间，同时改善工作环境。
提高产品质量与一致性:借助机器人固定程序及AGP自适应打磨工具，保障产品质量的一致性，满足高标准的生产要求。
4
智能化转型升级:在智能制造政策引导下，企业需要进行智能化转型，以提升竞争力和生产效率。
解决方案
部署简单 快速投产
• 独立工作站，根据产能要求配置产线，实现打磨过程100%自动化
·一体化设计，实现快速部署及投产
·废屑收集系统，确保作业环境清洁
独立上料 快速换型
• 双工位旋转台设计，上料与作业互不干涉
• 工装治具快换设计，通过预设作业程序实现快速换产
• 上料台配有除尘管道及风幕完成碎屑自动收集清洁
生产高效 稳定可靠
• 打磨工具配套换刀库，机器人打磨系统完成快速换刀
• AGP自适应打磨工具精准把控去毛刺力度
• IP67防护等级机器人保障设备使用寿命
项目
成就
打磨前后对比
打磨前 打磨后
搅拌摩擦焊去毛刺打磨工装站通过机器人高速、稳定、精准的轨迹动作，AGP自适应打磨工具精确控制去毛刺力度，已在客户现场落地应用，显著提升了产品质量和一致性。一台设备有效替代2名工人打磨工作量，帮助客户大幅降低人工成本。
液控磨抛优势
01
高效品质 内有压力传感器、磁栅尺和陀螺仪，实现液压恒力和高精度位置切换控制，高效高精磨削。
02
适应面广 主轴与液控浮动一体化设计，集成度高，结构紧凑小而轻，震动小，覆盖了协作机器人重载磨抛。
03
节能环保 主轴能量密度高，切削力大，打磨力平稳，低粉尘，节能安全环保。
高性价比 液压执行机构内置，功率小，重量轻，无需额外气源，免维护，性价比高。
【航天搅拌摩擦焊缝】
在航空航天领域搅拌摩擦焊已得到广泛应用，在焊接后往往需要对搅拌摩擦焊飞边进行打磨，因航空航天上大多采用7系高强度铝合金，所以搅拌摩擦焊飞边往往具有成型大，硬度高的特点，打磨时工人的劳动强度大，传统气动力控打磨工具很难精准对飞边进行打磨，往往存在过磨或欠磨的情况，赛威德最新研发的液控打磨工具，既可以实现恒力打磨，又可以实现位置控制，可在不同应用场景中自由切换，在处理搅拌摩擦焊飞边时，可先通过位置控制对飞边进行大磨削量去除，加工到统一基准后，再通过恒力控制对飞边余高进行精磨，从而实现在不伤及母材的情况下对飞边进行精确去除，最终实现圆滑过渡的效果。
